Пресс (16.10) состоит из следующих основных улов: набивной коробки 5, диска 9 с матрицами и пуансонами 11, упора 7, для прессования брусков рафинада, механизма для натирки стола, механизма для подачи сахара в матрицы, механизма 6 сталкивания отпрессованных брусков рафинада, механизма подъема пуансонов, механизма 3 поворота стола, привода 13, станицы 1.

 

Рис. 16.10. Общий вид дискового ротационного пресса:

1 – станина; 2 – стойка; 3 – механизм поворота стола; 4 – механизм опускания пуансона; 5 – коробка набивная; 6 – механизм сталкивания брусков рафинада; 7 – упор; 8 – валик для натирки пуансонов; 9 – диск; 10 – вал; 11 – пуансон; 12 – зубатая муфта; 13 – привод; 14 -  транспортер для планок

 

Для прессования рафинадной кашки (рис. 16.11) стол вращается в горизонтальной плоскости. В течение одного оборота стол делает четыре остановки, во время которых совершаются следующие операции: I – пуансоны отводятся вниз и матрица заполняется рафинадной кашкой; II – пуансоны поднимаются вверх и формируются бруски сахара; III – бруски рафинада выталкиваются пуансонами из матриц; IV – пуансоны очищаются от остатков сахара и натираются мастикой. Матрицы пресса представляют собой латунные коробки, закрепленные в отверстиях диска.

 

 

Кинематическая схема пресса представлена на рис. 16.12.

 

Рис. 16.12. Кинематическая схема дискового пресса:

1 – электродвигатель; 2, 27, 29, 30, 32 – передаточные шестерни; 3 – ось; 4, 8 –зубчатые секторы; 5, 9, 28 – кулисы; 6 – палец; 7, 10, 13, 19, 21 – рычаги; 11 – скоба; 12 – толкатель; 14 – пуансон; 15 – натирочный валик; 16 – стол; 17 – выталкиватель; 18 – скребок; 20 – валик; 22 – тяга; 23 – тормоз; 24 – пальчатый вал; 25, 38 – звездочки; 26 – прилив; 31, 33, 34 – валы; 35 – кривошип; 36 – шкив; 37 – коническая шестерня; 39 – подшипник

 

Механизмы пресса приводятся в движение от электродвигателя 1 через передаточные шестерни 2, 27, 29, 30 и 32 и три горизонтальных вала 31, 33 и 34. На валу 31 насажена коническая шестерня 37, приводящая во вращение звездочки 25 и 38, от которых движение передается пальчатым валам 24 набивной коробки. Привод натирочного валика 15 осуществляется от шкива 36.

Прерывистое движение диска пресса осуществляется следующим образом. На втулке крестовины диска закреплен зубчатый сектор 8, который находится в зацеплении с вертикальным зубчатым сектором 4, совершающим колебательное движение относительно оси 3. На крестовине диска закреплена муфта сцепления с четырьмя скошенными зубьями. При повороте горизонтального зубчатого сектора 8 против часовой стрелки нижняя половина муфты входит в зацепление с верхней и поворачивает ее и диск пресса на 90°. При повороте горизонтального зубчатого сектора 4 по часовой стрелки выступы верхней полумуфты проскальзывают, чему способствует прижимная пружина, и диск пресса остается неподвижным.

 Дя уменьшения скорости движения стола 16 перед остановкой служит тормоз 23, который приводится в возвратно-поступательное движение при помощи рычага и приливов 26 со скосами на шестерне 27. Для остановки диска пресса в период работы трансмиссии необходимо нажать вниз на рукоятку рычага 7. На шейке кривошипа 35 установлен подшипник и прессующий стакан с регулируемой головкой. Определенное положение головки определяет степень сжатия бруска сахара. Вал 33 с кулисой 5 для перемещения зубчатого сектора 4 установлен в подшипниках 39.

На конце вала 34 закреплена кулиса 9, при вращении которой поворачивается рычаг 10, поднимающий выталкиватель 17. С левой стороны шестерни 27 расположена кулиса 28, которая приводит в возвратно-поступательное движение тягу 22, связанную при помощи шарнира с рычагом 19, приводящий в возвратно-поступательное движение скребок 18, который сдвигает с пуансонов на сушильную планку спрессованные бруски рафинада.

На том же валу 34 насажен кулачок, приводящий в движение через систему рычагов так называемое надматричное клиновое устройство (на схеме не показано), которое создает сверху опору для сахара в момент его прессования. В этот момент опорная поверхность клинового устройства плотно прижимается к матрице сверху. При вращении стола опорная поверхность приподнимается.

Палец 6, установленный на приливе вертикального зубчатого сектора 4, оттягивает пуансон в нижнее положение после натирки. Он соединен с тягой, при помощи которой приводится в колебательное движение рычаг 13. На рычаге установлены две скобы 11, которые захватывают валик толкателя 12 и оттягивает  пуансон 14 вниз. Для оттягивания пуансона в некоторых моделях прессов применяют копиры с наклонными плоскостями. В этом случае пуансоны снабжены в нижней части роликами. Все детали пресса, соприкасающиеся с прессуемыми брусками рафинада, изготовляют из латуни. Рабочую поверхность матриц и пуансонов полируют, что предотвращает прилипание кашки к рабочим поверхностям.

Перед пуском пресса поворотом шкива в рабочем направлении проверяют правильность установки и монтажа отдельных деталей.

Ход пуансона проверяют перед началом работы пресса и затем не менее 1…2 раз в  смену. Пуансоны необходимо регулировать таким образом, чтобы их ход при прессовании сахара был одинаков во всех матрицах.

Технические характеристики дисковых прессов приведены в табл. 16.3.

 

16.3. Технические характеристики дисковых прессов

Показатель	Модель
	малая	большая	со слвоенной матрицей
Число прессований в минуту	24…26	32	24
Размеры бруска, мм	23х23х184	23х23х184	23х23х184 19х23х187
Число одновременно прессуемых брусков	7	8	14
Мощность электродвигателя, кВт	5,8	10	10
Частота вращения вала электродвигателя, мин-1	750	1000	1000
Габаритные размеры, мм :
длина	1800	2400	3000
ширина	1520	1950	2970
высота	1830	2120	2355
Масса, кг	3300	4200	5800

 

Производительность пресса по сахару-рафинаду (т/сут)

G = (24 * 60znmη) / ((100 + b) * 10)         (16.9)

где  z - число прессований в минуту;   n– число брусков в одной матрице;  m– масса бруска, кг;  η – эксплуатационный коэффициент, равный 0,96; b – количество возврата при прессовании, сушке и колке брусков к массе рафинада, %.

 

При определении производительности станции дисковых прессов необходимо учитывать, что один из каждых шести прессов находится в очистке, насадке или на профилактическом ремонте.

Дисковым прессам присущи существенные недостатки, к которым относятся: циклическое прессование приводит к резким колебаниям потребления энергии прессом; механизмы, применяемые при прессовании, совершают возвратно-поступательное движение, что ограничивает производительность пресса и усложняет конструкцию отдельных узлов; при удалении отдельных кусочков с диска пресса они могут соприкасаться между собой и разрушаться.

Кроме того, полученные бруски сахара-рафинада подвергаются колке на отдельные кусочки, что весьма нежелательно. Колка не позволяет получить кусочки сахара правильной формы и приводит к образованию крошки и пыли, а это снижает рентабельность производства.

Альтернативные этим прессам ротационные барабанные прессы обеспечивают получение рафинада в виде отдельных кусочков с высокой производительностью.