Производительность печи для обжига известкового камня (т/сут) определяют исходя из ее вместимости и времени пребывания в ней известкового камня
G = 24Vρg / 1000 * 0,9 * 100t (8.1)
где V – полезная вместимость печи, м3; ρ – насыпная плотность известкового камня ( = 1250 кг/м3); g – выход чистой извести, % (определяют по составу известкового камня); 0,9 – коэффициент, учитывающий усадку известкового камня в печи; t – продолжительность обжига, ч.
Выход чистой извести (%) зависит от состава известкового камня:
q = 100 - (w + (GCaCoO3 * 44) / 100) + (GMgCO3 * 44) / 84) + a) (8.2)
где w – влажность известкового камня, %; GCaCoO3 - содержание карбоната кальция в известковом камне, %; GMgCO3 - содержание карбоната магния в известковом камне, %; a – содержание других примесей в известковом камне, %.
Суточная производительность каждого кубометра полезной вместимости печи называется удельным съемом извести, которая выражается в килограммах на метр кубический в сутки.
Подставляя в формулу (8.1) значение V=1м3, получим следующее выражение для удельного выхода извести в сутки [т/ м3 сут]:
G = 24ρq / (0,9 + 10) (8.3)
Если расход извести на очистку соков обозначить Х (% к массовому расходу свеклы), то потребное количество извести (кг/сут):
Gn = GX / 100 (8.4)
где G – суточная производительность завода по свекле, т.
При суточном удельном съеме извести С (т/м3) и полезной вместимости печи V (м3) производительность печи:
Gn = VC (8.5)
Приравнивая уравнения (8.4) и (8.5), получим:
GX / 100 = VC (8.6)
Из уравнения (8.6) определим производительность известеобжигательной печи (т/сут):
G = 100VC / X (8.7)
Расход печной извести на очистку соков составляет в среднем 3,3%. Удельный суточный съем извести для печей системы «Турбострой» принимают равным 800 кг/м3.
Качественные показатели работы печи для обжига известкового камня во многом зависят от качества подготовки сырья и топлива.
Часто в связи с недостаточной высотой печи или недостаточной ее загрузкой известковым камнем, размеры кусков которого больше требуемых, в зоне обжига повышают температуру до 1200…1300°С. Это приводит к получению недоброкачественной извести, к перерасходу топлива, снижению концентрации СО2 в печных газах и к повышению времени гашения извести.