Для взвешивания свеклы, измельченной на свеклорезках, и подачи ее в диффузионные аппараты часто применяют конвейерные весы периодического и непрерывного действия.

Весы построены на принципе непрерывного взвешивания и состоят из весовой рычажной системы 1, 5, 8, 9, 12, привода 3, суммирующих и интегрирующих механизмов 4, 6, 10 и 11.

Весовая система включает в себя: грузоподъемную часть 1, несущую соответствующий ее длине участок ленты конвейера, рычажную систему, состоящую из главного рычага 5, промежуточных рычагов 8, 12 и весоизмерительный механизм маятникового типа с постоянным уравновешиванием – квадрант 9. Суммирующий и интегрирующий механизмы монтируются на раме 2 и включают в себя интегратор 6, механизм дифференциала 13, счетчик 10, указатель погонной нагрузки 11  и сигнальное устройство 7. Масса материала, находящегося на участке ленты конвейера, проходящем по весовой платформе, воспринимается двумя весовыми роликовыми опорами, закрепленными на грузовой платформе 12 (рис. 4.3).

 

Рис. 4.2. Автоматические конвейерные весы ЛТ:

1 – грузоподъемная часть; 2 – рама; 3 – привод; 4, 6, 10, 11 – суммирующие и интегрирующие механизмы; 5 -  главный рычаг; 7 – сигнальное устройство; 8, 12 – промежуточные рычаги; 9 – квадрант; 13 – дифференциал  

 

Через рычаги 10, 9 и 8 усилие, создаваемой массой материала, передается на грузоподъемное плечо квадранта 7, который поводком 6 соединен с роликом 2, образующим фрикционную пару с диском 1. Последний приводится во вращение через соответствующую передачу барабаном 13. Приводной барабан 13 огибается холостой ветвью ленты транспортера, которая и сообщает ему движение. Поэтому угловая скорость диска 1 всегда соответствует линейной скорости ленты и частота вращения диска пропорциональна числу метров ленты, прошедших через весы.

Каждое отклонение квадранта 7 в результате увеличения нагрузки на платформу 12 весов вызывает поворот ролика 2 интегратора в вертикальной плоскости, что приводит к появлению некоторого угла между направлениями окружных скоростей диска 1 и ролика 2 в точке их касания. Это отклонение ролика вызывает силу, стремящуюся переместить ролик 2 дальше от центра диска 1.

 

Рис. 4.3. Кинематическая схема конвейерных весов ЛТ:

1 – диск; 2 – ролик; 3 – каретка; 4 – контакт; 5 – сигнальное устройство; 6 – поводок; 7 – квадрант; 8, 9, 10 – рычаги; 11 – счетчик; 12 – платформа; 13 – барабан; 14 – дифференциал

 

Перемещение возможно лишь вместе с кареткой 3, движущейся по неподвижной направляющей. Перемещение будет происходить до совмещения направлений окружных скоростей ролика и диска в новой точке, т.е. на новом расстоянии от центра диска.

Отклонение квадранта 7, вызываемое уменьшением нагрузки на ленту транспортера, порождает обратный процесс.

Таким образом, каждому положению квадранта 7, определяющему нагрузку на 1 м ленты, соответствует определенное расстояние ролика 2 от центра диска. Угловая скорость ролика пропорциональна массе материала, характеризующейся интегралом от изменения нагрузки на 1 мм длины ленты транспортера.

Установка определенной точности интегратора достигается смещением «нулевого» положения интегрирующего ролика 2 от центра диска 1 на некоторую величину. При этом частота вращения роликов пропорциональна массе материала, прошедшей через весы.

Исключение коэффициента пропорциональности из учитываемой массы производится зубчатым дифференциалом 14. Вал дифференциала 14 приводит во вращение первый диск счетчика 11, показывающего массу прошедшего материала.

Весы снабжены указателем нагрузки на 1 м ленты конвейера, регистрирующим положение каретки 3 относительно неподвижной направляющей.

В случае повышения максимальной нагрузки на 1 м ленты, установленной для каждых весов, замыкается один из путевых контактов 4 дистанционного сигнального устройства 5. При снижении этой  нагрузки до величины, обычно равной 0,5 от максимальной, срабатывает другой путевой контакт 4, аналогичным образом воздействующий на вторую цепь.

Точность взвешивания, равная  ±1 %, гарантируется в том случае, если конвейер работает 80…85% времени с нагрузкой на 1 м ленты в пределах от полной до половинной. Остальное время нагрузки могут находиться в пределах от половины до нуля. Перегрузки ленты, выходящие за пределы максимальной нагрузки, счетчиком не учитываются.

Типоразмеры и параметры автоматических конвейерных весов типа ЛТ приведены ниже:

 

Ширина, мм:
ленты конвейера	500	650	800	1000	1200	1400
грузоприемной части весов	850	1000	1210	1440	1690	1900
Максимальна нагрузка на 1м ленты, кг/м	16	30	44	70	100	160

 

Типоразмеры и параметры автоматических конвейерных весов типа ЛТ приведены для условий, когда угол наклона транспортера находится в пределах 0….20°, а скорости ленты транспортера – в пределах 0,2…2,0 м/с.

Каждые весы могут быть встроены в конвейер лицевой стороной как вправо, так и влево. Наилучшее место для установки весов – прямолинейный участок транспортера; на таком участке под шесть неподвижных роликовых опор с каждой стороны грузоприемной платформы весов устанавливают прокладки толщиной 36, 30, 24, 18, 12 и 6мм.

Неподвижные роликовые опоры рекомендуется устанавливать на расстоянии 1000 мм друг от друга. Если расстояние между неподвижными роликовыми опорами отличается от рекомендуемого, величина прокладок под ними должна обеспечивать уклон ленты транспортера относительно опорной поверхности каркаса, равный 6/1000. Оптимальная длина прямолинейного участка должна быть равна 20 пролетам между грузовыми роликовыми опорами плюс 3 м.

Весы необходимо устанавливать на расстояние 6…8  пролетов от питателя. Минимальное расстояние от выходного сечения питателя до первой весовой роликовой опоры должно составлять 3м.

Во всех случаях криволинейный участок конвейера должен начинаться или заканчиваться не ближе 5…6 пролетов от места установки весов. Для конвейеров грузового типа рекомендуется применять натяжные устройства.

Ленту конвейера необходимо загружать материалом равномерно. Работа весов с нагрузками на 1 м ленты, лежащими в пределах от половины до нуля, не должна продолжаться более 10 мин за каждый час работы конвейера.

Характеристика транспортируемого материала принципиального значения для работы весов не имеет. Необходимо лишь, чтобы измельченная свекла лежала на ленте конвейера без разрывов, без относительного перемещения при  наклонных конвейерах и без резких изменений нагрузок. Холостую ветвь транспортера необходимо очищать от прилипшего материала.

Угол наклона прямолинейной части конвейера к горизонтали, предназначенной для встраивания весов, должен быть определен с точностью до 1°.

Рекомендуется периодически определять предельную нагрузку на ленту путем остановки конвейера с предельно загруженной лентой и взвешивания материала, снятого с 1м длины ленты.

При подсчете предельных нагрузок на 1 м ленты для вновь проектируемых конвейеров с применением весов следует принимать максимально возможную производительность.

Габаритные размеры конвейерных весов типа ЛТ представлены в табл. 4.2, их установка – на рис. 4.4.

 

Рис. 4.4. Конвейерные весы типа ЛТ:

1 – грузоподъемная платформа; 2 – подвижный опорный ролик; 3 – неподвижный опорный ролик;  4 – шкаф счетного механизма; 5 – счетчик; 6 – указатель нагрузки на 1м.

 

4.2. Габаритные размеры автоматических конвейерных весов

	Размеры, мм
Ширина ленты конвейеров, мм	А	Б
500	1210	860
650	1360	1010
800	1570	1220
1000	1800	1450
1200	2050	1700
1400	2260	1910